Автоматизация метода нового планирования тпп

Автоматизация этого метода наиболее трудоемка, т.к. при его исполь­зовании осуществляется проектирование и документирование ТП на осно­ве введенных данных. По исходным данным (описанию детали и программе выпуска) осу­ществляется выбор заготовки, построение технологического маршрута, выбор оборудования, осуществляются временные расчеты.

Выбор вида заготовки и методов ее изготовления

Виды заготовок: отливки; прокат; поковки; штамповки; сварные заго­товки.

В качестве критериев оптимизации выбора заготовок используют: себестоимость изготовления заготовки С₃min; себестоимость механической обработки заготовки для получения детали См min; стоимость отходов металла С₀  min.

Алгоритм выбора оптимального метода получения заготовки состоит из следующих шагов:

- Выбор возможных видов заготовки по материалу детали. В зависимости от вида материала (сталь, чугун, сплавы) выбираются мето­ды получения заготовок - отливки, штамповки, прокат, поковки.

- Выбор возможных методов изготовления заготовок исходя из се­рийности детали (единичная, серийная, крупносерийная, массовая); конст­руктивной формы летали (цилиндрическая, дисковая, пространственная, корпусная); массы и размеров детали;

- Определение технических характеристик для выбранных видов за­готовок (точность, коэффициент использования материала и др.);

- определение себестоимости изготовления заготовки;

- определение себестоимости механической обработки заготовки;

- определение стоимости отходов материала;

- выбор оптимального метода изготовления заготовки для конкрет­ных условий производства.

Выбор технологических баз

Алгоритм выбора технологических баз заключается в следующем. После ввода конфигурации детали осуществляется автоматический расчет площадей всех поверхностей детали и их ранжирование в порядке убыва­ния. В качестве основной базы пользователю предлагается поверхность с наибольшей площадью. Если пользователя устраивает данный вариант, то осуществляется переход к выбору вспомогательных баз, если нет - поль­зователю предлагается следующая по размеру площади поверхность. Выбор вспомогательных баз осуществляется аналогично из поверх­ностей, оставшихся после выбора основной базы.

Проектирование технологического маршрута

Данная задача - главная и наиболее трудная. В методе нового плани­рования используют различные диалоговые подсистемы формирования технологического маршрута.

Исходная информация о детали: общие сведения; сведения о заготовке (поступают из подсистемы выбора заготовки); описание наружных и внутренних поверхностей; допустимые отклонения.

Вся исходная информация кодируется.

База данных подсистемы - наборы последовательностей технологи­ческих операций; значения параметров для расчета режимов резания и

времени обработки.

В диалоговом режиме осуществляется подбор технологических опе­раций, расчет и оптимизация режимов резания, расчет затрат времени на изготовление детали, расчет какого-либо критерия оптимальности (напри­мер, себестоимости изготовления детали), оптимизация технологического маршрута по выбранному критерию.

Проектирование технологических операций

Каждая технологическая операция, выбранная на этапе проектирования технологического маршрута, проектируется в виде последовательности переходов. Одну и ту же операцию возможно реализовать различной последовательностью отличающихся переходов. Выбор наилучшего вари­анта осуществляется по критериям: себестоимость операции; время вы­полнения операции и другим.

Выбор основного оборудования

Оборудование для выполнения операций выбирается в зависимости от намеченного состава операций, габаритов и конфигурации детали, тре­буемой точности обработки, программы выпуска деталей.

Состав операции (т.е. перечень поверхностей, обрабатываемых на операции) зависит от возможностей оборудования, и наоборот, оборудова­ние выбирается в зависимости от состава операции, поэтому эти задачи решаются параллельно.

База данных о станках содержит следующую информацию: код обо­рудования в соответствии с классификатором; мощность станка; макси­мальные размеры сечения резцов, которые можно установить в резцедер­жателе (для токарного станка); максимальное количество инструментов, которые можно одновременно установить на станке; числа оборотов и др.

Выбор оборудования обычно оптимизируется по критерию стоимости.

Выбор инструмента

Выбор режущего инструмента осуществляется для каждого техноло­гического перехода. Исходные данные: геометрия детали; сведения о заготовке; технологические характеристики применяемого оборудования. Инструмент выбирается из справочной базы, охватывающей все его разновидности.

Последовательность выбора инструмента следующая:

по коду технологического перехода определяется код группы ин­струмента;

по модели станка выбирается код подгруппы инструмента;

уточняются размеры и другие характеристики инструмента по размерам и форме удаляемого металла, чистоте обработки, материалу за­готовки и т.д.

ищется нужный инструмент в базе данных (по сформированным размерам и другим характеристикам).