4.2 Mrp системы

MRP (Material Requirement Planning) - системы планирования потребности в материалах.

Методология MRP (часто методологию MRP называют еще и MRP I) заключается в определении конечной потребности в ресурсах по данным объемно-календарного плана производства. Разработка MRP систем начала осуществляться в начале 60-х годов для использования на производственных предприятиях. Сегодня MRP системы являются составной частью почти всех интегрированных управленческих информационных систем.

MRP системы создавались для того, чтобы спланировать точное количество каждого материала или комплектующего, которое понадобиться для выпуска готовой продукции. Основным преимуществом MRP систем является как раз то, что любая единица материала или комплектующего, необходимая для производства готового изделия, должна иметься на складе в нужном количестве и быть поставлена точно в срок. Это позволяет обеспечить своевременное изготовление из комплектующих полуфабрикатов, а затем и готовых изделий. Для этого создается список материалов/комплектующих (Bill of Materials), согласно которого планируется потребность в них, далее формируются последовательности производственных операций с материалами и, в дальнейшем, осуществляется заказ необходимого.

MRP дает наибольший эффект на производственных предприятиях, имеющих длительный поэтапный цикл производства и обработки изделий, и производящих сложносоставные изделия, на выпуск которых имеется ведомость материалов и состав изделия. В этом случае планировать и управлять запасами материалов крайне сложно.

Поэтому основной целью MRP является создание оптимальных условий для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.

В MRP исходная информация представлена в Основном Производственном План-графике (ОПП) - Master Production Schedule (MPS), который создается для формирования и пополнения запаса готовой продукции. MRP детализирует имеющийся ОПП в разрезе необходимой номенклатуры материалов и ее количественного состава. Такой план должен быть утвержден и на его основе осуществляется запуск производственных заказов материалов и комплектующих.

Результатом работы MRP системы является созданный план-график снабжения материальными ресурсами производства с полным указанием точного количества каждой учетной единицы материалов/комплектующих для каждого периода времени.

На основании входных данных MRP система выполняет основные операции (рис.16):

• на основании ОПП определяется количественный состав конечных изделий для каждого периода времени планирования, к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включенные в ОПП.

• для ОПП и запасных частей определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с составом изделия и с распределением по периодам времени планирования.

• общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования, осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимых времен опережения.

Рис.16 Схема MRP

Основные преимущества внедрения МRР­ систем:

• улучшение обслужива­ния клиентов при возросшем уровне сервиса (от 15 до 26%)

• снижение уровня запасов товаров­ (от 16 до 30%)

• рост эффективности работы производственных подразделений (от 11 до 20%)

• снижение затрат на закупку ­ (от 7 до 13%)

Тем не менее, не весь мир пользуется MRP и причиной является отсутствие определенных характеристик произ­водственной системы, без которых успешное внедрение MRP

маловероятно. Желательными характеристиками для внeдpe­ния MRP являются следующие свойства производственных систем:

1) эффективная компьютерная система;

2) точная информация о спецификациях продуктов и состоянии запасов на предприятии для готовых про­дуктов и их компонентов, материалов и сырья;

3) ориентация па производство дискретных продуктов, изготавливаемых из сырья, деталей, узлов и сборочных единиц, проходящих в процессе cвoeгo изготовления че­рез многие производственные операции;

4) длительность циклов обработки;

5) надежность устанавливаемых длительностей производ­ственных и закупочных циклов;

6) достаточность главного календарного плана, фиксируе­мoгo на период времени, для заказа материалов без из­ лишней спешки и путаницы;

7) поддержка и участие верхних уровней управления предприятием (топ-­менеджмента),

Отсутствие первых двух условий представляет большую про­блему при реализации MRP на практике, и их обеспечение требует весьма значительных затрат времени.

Недостатки МRР ­систе­м:

• MRP системы часто просто фиксируют сложившуюся ситуацию, не давая рассмотреть ее в динамике.

• слабые возможности для обновления итоговой информации по заказам и для подстройки под частые изменения размеров заказов и сроков их выполнения.

• слабые возможности для анализа загрузок производственных мощностей.

• планирование производится только в материальном, но не в денежном выражении.

• при расчете потребности в материалах не учитывается стоимость рабочей силы.

• слабые возможности для учета ресурсных ограничений производства. MRP предполагает, что производственные ресурсы неограничены, поэтому не заботится об их достаточности для выполнения уже сформированного плана.

Поэтому в 80-х гг. MRP-система с замкнутым циклом была трансформирована в систему планирования производственных ресурcов (Manufacturing Resource Planning), которая получила название MRPII. Стандарт MRPII был разработан в США и поддерживается Американским обществом по управлению производством и запасами (APICS).